Запросы меняются. Если прежде российскому заказчику требовались только швейцарские и немецкие станки, то с 2022 года национальная промышленность проявляет интерес к российским решениям. В виду утраты многих компетенций, их пробелы замещаются параллельным импортом отдельных комплектующих либо готовых станков из Юго-Восточной Азии.
Все участники российского рынка отмечают резкий рост цен на станки, произведенные в нашей стране. Это снижает конкурентоспособность отечественных производителей и не позволяет им выйти в более-менее окупаемую серию. Объясняют эту проблему инфляцией, удорожанием сырья, а также высокой зависимостью от зарубежной компонентной базы, которая дорожает вместе с финансовой логистикой.
Важно понимать, что импортозамещение общепромышленных станков выглядит задачей гораздо более выполнимой, чем замена специализированных. Существует достаточно узкая категория оборудования, себестоимость воспроизводства которого в нашей стране пятикратно выше параллельного импорта или поиска китайских аналогов.
Все это требует взвешенного комбинированного подхода и тонкой промышленной стратегии со стороны органов власти регулирующих развитие станкоинструментальной промышленности.
На станкостроение брошены колоссальные бюджетные ресурсы и льготы, но их эффект снижается высокой ключевой ставкой, а также отсутствием детализации и универсализации по ключевым компонентам. Повторяется все то же самое, что мы видели в авиапроме, судостроении, автопроме… Нужны перечни критически важных узлов и комплектующих, а также универсальные производственные платформы этих узлов и комплектующих, которые будут объединять потребности крупнейших заказчиков в перечни востребованного оборудования.
Так, если для автопрома, это условный единый центр по производству подшипников или коробок передач (сейчас Минпромторг пытается его воплотить в жизнь в виде единой промышленный платформы)… То для судостроения – это выборка судового комплектующего оборудования (СКО). Пока не появился перечень СКО, никакой бизнес (даже залитый деньгами) вообще ничего не делал и не пытался.
Для станкостроения существует такая же конструктивная линейка комплектующих. Крайне желательно, чтобы она была универсальной (т.е. детали станков были взаимозаменяемыми на оборудовании разных заказчиков из разных отраслей).
Ключевыми компонентами станка (условно) являются: шпиндель, системы числового программного управления, шарико-винтовые пары и направляющие, инструментальная оснастка. Особая категория – это оборудование, которое превращает группу станков в роботизированный комплекс. Оно тоже поддается универсализации. До тех пор пока все это производится на хаотичных коммерческих принципах, с нелепыми и бессмысленными игрищами в свободную конкуренцию, ничего хорошего российское станкостроение не ждет.
По состоянию на 2020 год вышеперечисленные системные узлы в станках были на 95% иностранными.
Хотя сегодня российские станки и производятся по советским технологиям, значительная часть их составных частей по-прежнему импортная.
Георгий Самодуров, президент Российской Ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент»:
– В 2024 году доля иностранных комплектующих в производстве особо не снизилась.Государство поощряет создание и развитие станкостроительных предприятий в целом с помощью налоговых льгот и субсидий. Но для расходных материалов и компонентов никаких льготных программ не предусмотрено.
Последней категорией в конструкторе критически важных комплектующих станка выступает «инструмент», оснастка.
На текущий момент доля импортного инструмента на российском рынке составляет более 85%
Руслан Набиев, технический директор ООО «Точные машины»:
– За 14 лет мы поставили более 500 станков российским заказчикам и обучили свыше 2 тыс. специалистов для их обслуживания на предприятиях. То есть мы неплохо понимаем ситуацию на реальном рынке станкостроения (как европейского, так и азиатского).
По словам эксперта, примерно начиная с 2014 года, возможности азиатского станкостроения позволяли перекрывать все потребности в инструменте, поставляемом западными вендорами.
Большинство китайских компаний имеют совместные предприятия с крупнейшими мировыми производителями станкоинструментальной техники. Это локализованные производства, деятельность которых на территории КНР осуществлялась по лицензии. В большинстве случаев технологические решения, конструктивно заложенные в конечное оборудование, уже подверглись обратному инжинирингу со стороны китайских партнеров. А лицензия является лишь формальным прикрытием полноценного самодостаточного производства.
Российской Федерации важно встроиться в этот добровольно-принудительный трансфер технологий на правах равноценного технологического партнера китайских компаний. А не просто в качестве периферийного сборочного цеха. Тем более, что в ряде случаев (тяжелые станки, аддитивные технологии) российские станкостроители по-прежнему обладают серьезными компетенциями для взаимовыгодного обмена.
Инструмент для оснастки станков традиционно считался вопросом второстепенным в формате открытого рынка и относился к категории операционных затрат. Однако начиная с 2022 года, его закупки осложнились огромными издержками и переплатами.
Масштабный запрос на импортозамещение станочного инструмента два года назад поступил от оборонного сектора. Особенно в случае с оснасткой для специализированных станков. Российские компании начали работать над этим запросом, создав несколько успешных кейсов по оснащению дорогостоящего высокотехнологичного оборудования.
– Мы выполнили задачу для нескольких оборонных заводов, – рассказал Руслан Набиев. – В течение года смогли поставить оборудование и завод может самостоятельно на своем предприятии выпускать инструмент, которые замещает продукцию известного недружественного бренда. Причем экономия на начальном этапе составляла порядка 30-40%. Сейчас мы вышли на второй уровень, поставив установки по нанесению покрытий. Т.е. мы полностью замкнули производственный цикл: есть возможность не только произвести инструмент с нуля, но также восстановить его, переточив и заново нанеся покрытие. В советское время переточка была обязательным условием. Сегодня это снова актуально, потому что экономически оправдано. Либо покупать инструмент в четыре раза дороже в Европе и Азии, либо инвестировать в самобытную национальную отрасль с подъемом тех заводов, которые у нас были в советское время.
По словам эксперта, сегодня станочным инструментом занимаются отдельные заводы: появились центры компетенций у Росатома и ОДК. Однако на текущий момент их мощности способны перекрыть лишь 5-7% потребностей российских заказчиков в инструменте.
– Эта тема нигде отдельно не афишируется. Закупка станков – это огромные капитальные затраты, которые принято считать разовыми. Но ведь станок работает 10-20 лет, после того как он закуплен. А затраты на инструмент – ежегодные. И со временем они превышают стоимость самого станка. Если этой темой не заниматься, то продукция отечественных производителей, будет (в конечном счете) уступать, станкам зарубежных конкурентов по цене и качеству.
Один из ключевых технологических этапов – это нанесение упрочняющего покрытия на инструмент. Это уникальная российская (советская по происхождению технология), которая позволяет увеличить срок службы инструмента до десятка раз. В ряде операций инструмент без покрытия не служит вообще.
Технология разработана в СССР порядка 50 лет назад. Было организовано крупносерийное производство оборудования для нанесения покрытий. И внедрено на всех металлообрабатывающих предприятиях, занимающихся инструментальным производством. В результате развала и деиндустриализации страны, технология была утрачена. Ее интеллектуальный центр находился на территории бывшей Украины, уцелевшие установки либо остались в других республиках, либо были уничтожены в результате сокращения мощностей.
Тем не менее, РФ каким-то чудом сохранила лидирующие позиции по научным компетенциям в этой отрасли, уцелела инженерная школа. В нулевые и 2010-е годы в обратную сторону пошел поток западного оборудования, созданного на основе аутентичной русской технологии. Сегодня ребром встал вопрос восстановления серийного производства такого оборудования внутри нашей страны.
Уже разработана и представлена рынку линейка такого оборудования. Продолжается освоение крупной серии и сотрудничество с крупнейшими заказчиками для внедрения таких станков на их предприятия. Именно производство средств производства позволяет замкнуть экономический цикл.
Принципиально важно, что на отечественных станках можно делать инструмент не только с нуля, но и осуществлять переточку импортного инструмента с восстановлением покрытия. Прежде у российского бизнеса был только один выход из положения – обращаться к к специализированным компаниям, которые занимаются ребилдингом инструмента на полулегальных основаниях. В РФ ребилдинг запчастей и деталей машин – никак не регламентированная деятельность. Для нее даже не существует кодов классификации.
Инструмент относится к расходным материалам. Перекрытие или даже задержка его поставок способна обескровить промышленность в считанные месяцы (если не недели). При этом, доля импорта инструмента сегодня составляет более 80%. Требуется кратное увеличение объема производства отечественного инструмента.
Автор: Андрей Троянский
Комментариев пока нет